日本語
溶接はさまざまな産業で重要なプロセスであり、最も人気のある溶接の2つは レーザー溶接 と MIG溶接（金属不活性ガス）です。各手法には独自の利点があり、特定のアプリケーションに対する強み、弱点、および適合性を理解することが重要です。尋ねられる一般的な質問の1つは、 「レーザー溶接はMig溶接と同じくらい強いですか？」 この記事では、溶接技術、その強み、弱点の両方を比較し、さまざまなタスクに適している方法を決定するのに役立ちます。
レーザー溶接は、集中型レーザービームを使用して材料を溶かして融合する高精度溶接技術です。レーザーのエネルギーは小さなスポットに集中しているため、最小限の熱歪みと高精度で材料を結合できます。
レーザー溶接には、集中したレーザービームを使用して、溶接ジョイントの材料を溶かすことが含まれます。レーザーエネルギーは素材を素早く溶かし、溶接プールを形成します。このプロセスは高度にローカライズされており、熱に影響を受けるゾーン（HAZ）を減らし、歪みを最小限に抑えます。など、さまざまな種類のレーザーをレーザー溶接で使用できます ファイバーレーザー, CO2レーザーや YAGレーザー。各タイプは、さまざまな材料の厚さやアプリケーションに適しています。
レーザー溶接は、 小規模で正確なアプリケーション用の ハンドヘルドレーザー溶接機、 または 多軸プラットフォームレーザー溶接機と、より多くの複雑な溶接タスク用 のマニピュレーターレーザー溶接機と 、多くの場合、生産率が高いために自動化されるため、多くの場合、ハンドヘルドレーザー溶接機を使用して実行されます。
MIG溶接、または 金属不活性ガス溶接は、連続線電極が溶接プールに供給されるプロセスです。このプロセスでは、電気アークを使用して電極とワークピースの両方を溶かし、それらの間に結合を作成します。 MIG溶接は、大気要素による汚染から溶接プールを保護するために、シールドガス環境で動作します。
MIG溶接では、電気アークによって生成された熱が電極ワイヤーを溶かし、金属部品を結合するためのフィラー材料として機能します。このプロセスは比較的単純で、手動または自動化されたシステムで使用でき、多くの業界で人気があります。 MIG溶接は、薄い材料と厚い材料の両方でうまく機能しますが、深い浸透能力のために厚い材料に特に効果的です。
レーザー溶接とMIG溶接を比較する場合、外観、効率、およびアプリケーションにいくつかの重要な違いがあります。次の表には、大きな違いをまとめます。
| 特徴 | レーザー溶接 | MIG溶接 |
|---|---|---|
| 溶接の外観 | 歪みが最小限の狭い細い溶接縫い目 | 目に見えるスパッタとスラグを備えた幅の広い溶接ビーズ |
| 熱の影響を受けたゾーン（HAZ） | 小さなハズ、最小限の反り | より大きなハズ、より多くの歪み |
| スピード | 薄い材料の場合はより速い | 薄い材料の場合は遅いが、厚い場合は速い |
| 強さ | 厚い材料の強い、しかし深い浸透は少ない | 深い浸透のために厚い材料の方が強い |
| 材料の互換性 | 薄い材料、ステンレス鋼、アルミニウム、チタンに最適です | 厚い材料、鋼、アルミニウム、ステンレス鋼でうまく機能します |
| 後処理 | 最小限のクリーンアップとスパッター | スパッタとスラグのためにクリーンアップが必要です |
レーザー溶接は、正確で高品質の溶接に適していますが、アプリケーションに応じて利点と短所の両方があります。
高精度：レーザー溶接は例外的な精度を提供し、小さく複雑な部品に最適です。
最小限の歪み：狭い熱に影響を受けるゾーンは、材料の歪みを減らします。これは、薄壁または繊細な材料に不可欠です。
高速操作：高速溶接プロセスは、特に自動化されたシステムと組み合わせる場合、大量生産に最適です。
クリーン溶接：レーザー溶接は、最小限のスパッタでクリーンな溶接を生成し、ほとんどの場合、後処理を必要としません。
熱入力の減少：レーザーは小さな領域に焦点を合わせているため、熱入力が最小限に抑えられ、バーンスルーまたはワーピングのリスクが低下します。
汎用性：レーザー溶接は、金属やプラスチック（プラスチックレーザー溶接機 を介して）を含むさまざまな材料で使用できます。
高い初期コスト：レーザー溶接機は通常、MIG溶接機よりも高価であり、より重要な投資になります。
材料の厚さの制限：レーザー溶接は薄い厚さから中厚の材料の溶接に優れていますが、高出力システムを使用しない限り、非常に厚い金属と闘っています。
スキル要件：レーザー溶接機の操作には、欠陥を避けるために高度なトレーニングと専門知識が必要です。
汚染物質に対する感度：レーザー溶接は、ワークピースの汚染物質に非常に敏感であり、最適な結果を得るためにきれいな表面を必要とします。
MIG溶接は、最も広く使用されている溶接プロセスの1つですが、利点と制限もあります。
汎用性：MIG溶接は、幅広い金属と厚さを処理でき、さまざまな産業に適しています。
深い浸透：MIG溶接は厚い材料に最適であり、深い浸透と強い結合を提供します。
初期コストの削減：MIG溶接装置は、一般に、レーザー溶接システムと比較してより手頃な価格です。
使いやすさ：MIG溶接は比較的簡単に学習でき、オペレーターはレーザー溶接などのより複雑な溶接方法と比較して、すぐにそれを手に入れることができます。
生産性の高い：MIG溶接は厚い材料の方が速く、特定の用途での生産効率が高くなります。
より広い熱影響帯：MIG溶接は、特に薄い材料で、より大きな熱に影響を受けるゾーンを生成する傾向があります。
より多くのスパッター：MIG溶接はより多くのスパッタを生成するため、追加のクリーンアップと溶接後の処理が必要です。
より少ない精度：MIG溶接は汎用性がありますが、特に小さく複雑な部品では、レーザー溶接と同じレベルの精度を提供しません。
ガスシールドの要件：MIG溶接には、シールドガスの絶え間ない供給が必要であり、運用コストと複雑さを増します。
どの溶接方法を決定するかは、特定の要件に依存します。以下は、選択するのに役立つ比較です。
高精度 と 最小限の熱歪み が必要です.
あなたはを使用している 薄い材料 か、 細かい詳細が必要です.
特にでは、プロセスに速度が不可欠です 自動化されたシステム.
最小限の後処理で 清潔で審美的な溶接が 必要です。
あなたはを使用しています 深い浸透を 必要とする 厚い材料.
費用対効果の高いソリューション が必要であり 、ポストウェルドクリーンアップを気にしないでください。
このプロジェクトには、 細部への懸念が少なく、 生産性が高くなります。
さまざまな金属や厚さで機能する 汎用性の高い溶接方法が 必要です。
| 溶接法 | レーザー溶接 | MIG溶接 |
|---|---|---|
| 薄い材料の強度 | 最小限の歪みで優れています | 良いですが、より広い熱に影響を受けるゾーンを作成する場合があります |
| 厚い素材の強度 | 適切ですが、浸透は制限される場合があります | 深い浸透のために優れています |
| スピード | 薄い材料の場合はより速い | 薄い材料の場合は遅いが、厚い場合は速い |
| 溶接品質 | 清潔で正確な、最小限のスパッタ | 良いですが、クリーンアップが必要です |
| 侵入深さ | 非常に厚い素材の場合は限られています | 深い、特に厚い素材の場合 |
結論として、レーザー溶接とMIG溶接の両方は優れた溶接方法であり、それぞれに長所と短所があります。レーザー溶接は精度、最小限の歪み、きれいな溶接に優れているため、薄い材料や複雑な作業に最適です。ただし、材料の厚さの点で制限があり、より高い初期投資が必要です。
一方、MIG溶接は多用途で、費用対効果が高く、厚い材料に適しています。深い浸透を提供することができ、頑丈なアプリケーションに最適です。 MIG溶接はより多くの後処理が必要になる場合があり、より広い暑さの影響を受けたゾーンになりますが、幅広い産業用アプリケーションの強力な競争相手のままです。
