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プラスチックレーザー溶接はレーザー貫通溶接とも呼ばれ、基本原理は次のとおりです。上下の2つのプラスチックワークピースを治具に配置し、十分な圧力を加えます。レーザービームはプラスチックの上層を貫通し、プラスチック表面の下層を貫通して熱を吸収します。レーザーエネルギーを照射してプラスチックを溶かし、溶接溶融の作用により溶接圧力でプラスチックを溶かし、固体溶接部の形成後に冷却します。
プラスチックレーザー溶接プロセス自体の有利な特性により、主に精密プラスチック電子部品、無菌医療分野、食品および医薬品分野、自動車分野、その他のハイテク分野で使用されています。
レーザー溶接は精密機器に柔軟に伝送できるため、携帯電話部品、マウス、コネクタ、スイッチ、センサーなどの精密プラスチック電子部品の分野で最も広く使用されています。
自動車分野ではプラスチック部品の組立ライン加工が随所で見られます。たとえば、自動ドアや窓のスイッチ、インジェクター ノズル、トランスミッション ブラケットなどです。プラスチック部品の溶接の三次元形状の非常に複雑な構造の場合、レーザー溶接技術を使用することもでき、360°死角のない溶接プロセス特性を満たすことができます。
1. レーザープラスチック溶接は非接触溶接に属し、溶接プロセスでは粉塵やフライエッジなどの望ましくない現象が発生せず、クリーンな作業環境を維持し、医療および食品産業の健康と安全での使用に適しています。
2. レーザーはビームのサイズを調整し、ビーム整形によって形状を変更できるため、熱影響部のサイズを制御するのに便利です。
3. レーザープラスチック溶接の溶接速度は速く、溶接シームの強度が高く、飛びエッジや残留物がなく、溶接領域の良好な外観を確保できます。
4. レーザープラスチック溶接部品は正確でしっかりしており、気密性、防水性があり、熱応力と振動応力を大幅に軽減でき、精密電子部品に適しており、デバイスの溶接を損傷しやすいです。
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アクリルプラスチック (PMMA など):アクリルプラスチックの場合、通常、連続波レーザー溶接が使用されます。この方法は、プラスチック表面を局所的に加熱して溶かすことによって溶接を実現し、均一で透明な溶接接合部を形成します。
ポリカーボネートプラスチック（PCなど）:ポリカーボネート プラスチックの場合、一般的に使用されるレーザー溶接方法には、透明レーザー溶接とスルー レーザー溶接が含まれます。透明レーザー溶接は通常赤外線レーザーを使用し、より深い溶接の深さと品質が必要な場合に適しています。透明レーザー溶接は通常赤外線レーザーを使用し、溶接に適しています。より深い溶接の深さと品質が要求される状況。
ポリスチレンプラスチック（PSなど）：ポリスチレン系プラスチックの場合、パルスレーザー溶接が一般的です。パルスレーザーは短時間で十分なエネルギーを供給できるため、局部的に加熱・溶融することができ、溶接箇所の高精度が要求される場合に適しています。
ポリメチルメタクリレートプラスチック (PMMA など):ポリメチルメタクリレートプラスチックの場合、通常はプラズマレーザー溶接が使用されます。プラズマレーザー溶接は、高エネルギーのレーザービームを提供して迅速な溶融と混合を実現することができ、高い溶接深さと溶接品質が要求される状況に適しています。
